成果事例02

1. 業種　　　　食品製造製造工場　A社

2. 従業員　　　25名

3. 対象工程　　水産食品ケース詰め工程

4. 生産方式　　分業まとめ生産

5. 作業人員　　9人（盛り付け1人、計量1人、調味料1人、検品5人、詰め込み1人）

1.　各工程の作業時間がバラツキが大きく、手待ちのムダが発生していた。

2.　分業まとめ生産であるため、モノが停滞して流れがよくない。

3.　工程間の取り置きのムダ、歩行のムダ、運搬のムダが多い。

4.　検品工程での作業者間の作業時間のバラツキが大きい。

1.　生産方式を分業生産から1人生産方式に変更して、モノの停滞の解消、製造ラインのバランスロスをゼロにした。（盛り付け～検品工程を1人×4ライン・詰め込み1人）

2.　並び替え、取り置き、手待ちのムダを集中手元作業化により徹底排除した。

3.　検品作業個人間バラツキの作業分析を行い、動作経済の原則に基づき標準作業化。

1. 活人化　　　　作業者9人→5人（活人4人）

2. 工数　　　　　1.94分/個→0.91分/個（生産性2.1倍）

多くの食品製造工場で採用している生産方式は、分業まとめ生産方式で行われているのが実態である。それにより発生する取り置き・手待ち・歩行・運搬のムダを1人生産方式に改造することで解決することに改善の主眼を置いた。